Металлоемкость и эффективность
Президент объединения Владимир Супрун рассказал о планах по модернизации производства и выпуску новой продукции.
— У нас создан достаточно мощный производственный комплекс, который в настоящее время, к сожалению, не сильно загружен, но дальше мы надеемся, что его загрузим «будь здоров»! Хотелось бы повысить эффективность нашего труда. Это во многом зависит от организации производства и, в первую очередь, это технологии производства.
Изделия, которые мы изготавливаем уже десятилетия, нужно критическим взглядом пересмотреть и уменьшить их металлоемкость, материалоемкость, снизить затраты, посмотреть - нельзя ли делать какие-нибудь детали проще. У нас, к сожалению, было так, что проектирование и технологии были и идут параллельно, но не дружно, не «под ручку». Нужно смотреть еще и на трудоемкость изготовления, делать проще. Хорошие вещи - они простые.
Чем проще, тем больше «серого вещества» нужно применить, хотелось бы, чтобы больше «серого вещества» у нас применялось.
Второе, что важно - сейчас уже самолеты передовых фирм состоят на 30-40% из пластика. И нам нужно двигаться туда же. Сейчас Валерий Иванович Куслиев заканчивает проектирование нового корпуса для нашей установки «Пеликан». Должно появиться красивое новое изделие с пластиковым корпусом. Так вот, чтобы сделать пластиковый корпус, нужно 10 минут, а чтобы сделать корпус из железа, который мы делали раньше, это очень большая трудоемкость и много людей задействовано: металл нужно рубить, гнуть, варить, зачищать, обезжиривать, шпаклевать, красить... А здесь, раз, и через 15-20 минут корпус готов! Это позволит снизить трудоемкость изготовления, понизить стоимость и быть конкурентными. Такой же подход должен быть и к другой нашей продукции, многое можно делать из пластика.
Импортозамещение на практике
Об одном из направлений импортозамещения рассказывает генеральный деректор ЗАО «АМС» Виктор Гринь.
— На сегодня мы освоили изготовление трех клапанов для медицинских газов из пяти, которые применяются в медицине и уже первая поставка была сделана в перинатальный центр Челябинска – там все оборудование укомплектовано нашими клапанами. Параллельно идет технологическая отработка двух оставшихся клапанов. С июня вводится двухсменный режим работы на участке клапанов и все 30 дней месяца станок у нас будет загружен. Нарастим нормальный объем выпуска продукции и сможем продавать клапаны не только в комплекте с нашей продукцией, но и отдельно - именно с этой целью мы и работали, покупая дорогое оборудование - продажа готового изделия. Поэтому с моей точки зрения, все было сделано вовремя, поскольку итальянские коллеги как раз в этот момент нам отказали в поставке клапанов – они резко ограничили их выпуск из-за перепрофилирования своего производства и разорвали с нами контракт. А поскольку свое производство газовых клапанов мы начали несколько раньше, то на нас это практически не сказалось и мы теперь не будем ни от кого зависеть в этой части - вот это реальное импортозамещение.